Témoignage client : ACULP

Comment ACULP redéfinit le possible en matière de prothèses

Depuis plus de 70 ans, la méthode standard de fabrication d'une prothèse est un procédé appelé stratification de l'emboîture. Il s'agit d'un travail manuel exigeant, nécessitant l'utilisation de moulages en plâtre et de résines chimiques agressives. Bien que cette méthode ait toujours été la norme, Dan Dafonseca, concepteur et chercheur en prothèses à l'université de [nom de l'université manquante], explique comment procéder. Clinique Atlantique pour les prothèses des membres supérieurs (ACULP), le dit sans détour : « C’est archaïque ».

Située à l'Institut de génie biomédical (IGB) de l'Université du Nouveau-Brunswick, la mission d'ACULP est profondément ancrée dans le développement de la résilience. L'histoire de la clinique remonte à la crise de la thalidomide des années 1960, lorsqu'une équipe de recherche spécialisée s'est formée afin d'aider les nourrissons nés avec des malformations congénitales des membres. C'est cette mission initiale, la résolution de cas complexes affectant les membres supérieurs, qui a mené la clinique à abandonner graduellement les méthodes traditionnelles.

Aujourd'hui, en passant à un flux de travail numérique à 90 %, grâce à Fusion multijet HP (MFJ) Grâce à la technologie, ils ont quadruplé leur vitesse de production et débloqué un niveau de personnalisation qui était autrefois impossible.

Dan Dafonseca, concepteur de recherche en prothèses, et Heather Daley, prothésiste de recherche, ACULP

Le parcours du « mécanicien du bras »

La transition de Dan vers la fabrication additive n'était pas une décision soudaine de son entreprise. C'était un parcours guidé par sa propre curiosité et son refus d'accepter les limites du statu quo. Il a commencé modestement, en expérimentant avec des imprimantes FDM de bureau pour faire des prototypes basiques. Éventuellement, il a commencé à commander des pièces MJF de sous-traitants afin de tester leur résistance et leur durabilité.

Il a vite compris que pour transformer véritablement la clinique, il devait intérioriser la technologie. Mais cette transition impliquait un apprentissage conséquent. Dans un secteur où la tradition prévaut, Dan a dû prendre l'initiative d'apprendre à utiliser de nouveaux logiciels et matériels, tout en se défaisant des habitudes bien ancrées.

Pour Dan, le déclic a été la prise de conscience du coût physique et mental exorbitant de la stratification traditionnelle. Ce procédé ancien est un pari risqué : une simple erreur de fabrication ou un manque de résine peut ruiner une pièce à la dernière seconde, anéantissant instantanément des heures de travail. Entre le risque de troubles musculosquelettiques et l’inefficacité de devoir « recommencer à zéro », Dan a atteint un point de non-retour.

« Je me demande parfois ce qu'on ferait si l'imprimante tombait en panne soudainement », explique Dan. « Je ne retournerais jamais à la plastification. Je commanderais des pièces de rechange chez un fournisseur spécialisé. » « J’ai toujours eu recours à un atelier de réparation avant même d’y retourner. « Cette conviction est née du constat de l’énorme différence de qualité entre une douille laminée à la main et un dispositif conçu numériquement et imprimé par MJF.

Avantage numérique : la précision rencontre la vitesse

Le passage au numérique n'a pas seulement préservé les mains de Dan ; il a aussi amélioré la vie des patients de la clinique. Le flux de travail chez ACULP est un modèle d'ingénierie moderne. Dan utilise un scanneur portatif pour capturer la forme exacte d'un moule en plâtre modifié, garantissant ainsi un ajustement parfait qui respecte les points de pression sensibles.

Il conçoit ensuite le dispositif dans Geomagic Freeform à l'aide d'un appareil haptique « Touch ». Il s'agit d'un bras robotisé qui lui permet de ressentir littéralement le modèle numérique pendant qu'il le sculpte et le façonne à l'écran. Le processus étant maintenant numérisé à 90 %, la prévisibilité est un atout considérable. Ce qui nécessitait auparavant plusieurs semaines de fabrication pour un appareil donné ne prend plus que quelques jours.

L'histoire de Troie et de ses nombreux bras

Le véritable potentiel de cette technologie se révèle pleinement dans l'histoire de Troy, un patient venu à ACULP après avoir perdu son bras dans un accident du travail. Troy avait d'abord cherché de l'aide dans une autre clinique, mais la prothèse traditionnelle qui lui avait été fournie était lourde et très fatigante à porter.

En raison de ses besoins spécifiques concernant sa prothèse, l'appareil de Troy était lourd, et il souhaitait pouvoir retirer son bras pour faire une pause sans avoir à enlever toute l'emboîture, qui se trouvait sous ses vêtements. Quand il a demandé si c'était possible, on lui a répondu « non ».

Refusant d'accepter cette réponse, Troy, bricoleur dans l'âme, a conçu sa propre solution. Il a modifié sa prothèse à l'aide d'une boucle de ceinture de sécurité et d'un câble, ce qui lui permettait de détacher le bras et de reposer son épaule à volonté. Quand il a finalement entendu parler des travaux de Dan à l'ACULP, il a décidé de chercher s'il existait une version plus aboutie et industrielle de son invention.

Dan s'est mis au travail, utilisant la conception numérique pour transformer l'idée de fortune de Troy en une réalité élégante. Il a conçu une pièce de connexion anti-rotation sur mesure avec câblage intégré qui permettait à Troy d'attacher et de détacher son bras d'un seul geste rapide, toute l'électronique se connectant automatiquement.

Comme les fichiers numériques sont reproductibles, Dan n'a pas fabriqué un seul bras, mais toute une série. Troy a maintenant trois bras différents qui se fixent tous sur le même support d'épaule : un pour un usage quotidien et d'autres adaptés aux outils électriques qu'il utilise dans son atelier.

Ce niveau de modularité et de réduction de poids a permis à Troy de passer du port de son bras pendant seulement deux heures par jour à plus de dix heures sans fatigue.

La psychologie de la personnalisation

L'un des aspects les plus importants du processus MJF chez ACULP est la capacité d'obtenir une esthétique de haute qualité. Pour Dan et son équipe, l'apparence d'une prothèse n'est pas seulement une question d'esthétique ; c'est une nécessité clinique pour le lien avec le patient et son bien-être psychologique.

Le processus numérique permet un niveau de personnalisation expressive inégalé par les méthodes traditionnelles. Pour les enfants, cela signifie transformer un appareil médical en un objet de fierté grâce à l'intégration de motifs colorés, comme des arcs-en-ciel et des licornes, directement dans sa structure. Pour les adultes, l'objectif est souvent d'obtenir un fini élégant et moderne ou une teinte de peau assortie, afin que le dispositif soit perçu comme un prolongement de la personne plutôt qu'un élément étranger.

« Ces avantages ont permis aux patients de s'enthousiasmer pour leurs appareils », remarque Dan. « Ça les aide à mieux les accepter et à être fiers de les montrer. »

Conseils en industrie orthopédique et prothétique

Malgré les avantages évidents, de nombreuses cliniques canadiennes hésitent encore à adopter la fabrication additive. Interrogé sur les obstacles à la croissance de ce secteur, Dan ne mâche pas ses mots.

« Le frein principal, c'est sans contredit la tradition, mais le temps et l'argent viennent juste après », explique Dan. Il reconnaît que pour plusieurs, la simple appréhension face à la complexité de l'apprentissage les empêche de se lancer. « C'est un changement radical dans la façon de travailler, et je comprends que ça puisse intimider, mais petit à petit, le reste du monde progresse. Ce passage à l'étape supérieure s'adresse à ceux qui ont l'initiative et la volonté d'en faire plus et mieux pour leurs patients. »

Dan reconnaît que la transition exige un référent au sein de l'équipe, quelqu'un prêt à s'approprier la technologie et à gérer les premières modifications des installations et la formation. Mais selon lui, le coût de l'immobilisme est bien plus élevé que celui du progrès.

Un partenariat fondé sur le soutien

La transformation d'une clinique en laboratoire numérique de pointe exige bien plus qu'une simple imprimante. Elle nécessite une infrastructure technique solide. C'est là que le partenariat avec GoEngineer entre.

L'équipe de GoEngineer est devenue un soutien essentiel qui permet à la clinique de continuer à fonctionner en cas de difficulté. Qu'il s'agisse d'explorer de nouvelles applications de matériaux ou de fournir l'assistance nécessaire au bon déroulement d'opérations complexes, GoEngineer s'est imposé comme un véritable catalyseur d'innovation pour ACULP.

La prochaine frontière

L'équipe d'ACULP, tournée vers l'avenir, ne ralentit pas la cadence. Dan expérimente déjà divers matériaux et technologies, notamment le potentiel du silicone imprimé en 3D pour créer des interfaces encore plus confortables et réalistes pour ses patients.

En associant la longue histoire de l'IBME au soutien technique spécialisé de GoEngineer, Dan et son équipe construisent un avenir où les prothèses seront plus légères, plus performantes et plus humaines que jamais.

Prêt à numériser votre flux de travail ?

Que vous cherchiez à réduire le poids, à augmenter la vitesse de production ou à offrir à vos patients un nouveau niveau de personnalisation, GoEngineer possède l'expertise nécessaire pour vous aider à y parvenir.

Contactez notre équipe* pour en savoir plus sur nos solutions médicales et orthopédiques.

*Les imprimantes 3D HP sont offertes uniquement au Canada.Voir toutes les solutions matérielles canadiennes.