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For decades, the machine shop has been the heartbeat of the manufacturing floor. When a new line starts or a part design changes, the first call is to the CNC department to mill out a set of 6061-T6 aluminum jigs and fixtures. It’s a tried-and-true process, but these days, tried-and-true is quickly becoming slow and expensive.
GoEngineer has implemented Multi-Factor Authentication (MFA) for accessing the GoEngineer Customer Portal. This added security measure helps protect both customer and company data by preventing unauthorized access.
Scaling your campus prototyping facility doesn’t have to mean doubling your square footage or hiring a second shift of lab staff. By pairing targeted SLA and SLS hardware automation with smart queue management software, campus labs can handle more student jobs per week, keeping TAs focused on teaching.
The Canadian defence manufacturing landscape reached a pivotal turning point with the announcement of a $2 billion contract awarded to General Dynamics Land Systems-Canada (GDLS-Canada). This award expands the Armoured Combat Support Vehicle (ACSV) platform by 190 units, along with an additional 35 units designated for international assistance, bringing the total production run to 550 vehicles built on the LAV 6.0 chassis.
If you've been following GoEngineer's partnership with Bright Laser Technologies, you already know what BLT's machines can print: the titanium hinge inside OPPO's Find N5 foldable phone, the metal O-rings BLT produces under an Airbus A320 production contract, the record-setting BYD Yangwang U9X, whose chassis relies on BLT printers for a structure that's both lighter and stiffer than conventional casting could produce. These aren't prototypes. They're production parts, used at scale, today. And behind it all is Dr. Xue Lei (“Leo”), Founder, Chairman, and CEO of Bright Laser Technologies.
Dans l'industrie automobile, des délais serrés et une production à haut débit sont des réalités omniprésentes. Cela est particulièrement vrai dans l'installation Gigafactory Nevada de Tesla, où une petite équipe de techniciens est responsable de livrer des milliers de pièces SLS à rotation rapide chaque semaine. Voici comment Tesla utilise la Formlabs Fuse X1 pour produire des pièces de production à temps, à chaque fois.
Dans l'éducation moderne, l’espace créatif (makerspace) est passé d’un luxe à un élément essentiel du programme en ingénierie et en techniques. Un espace créatif bien conçu offre aux étudiants l’expérience tactile nécessaire pour combler l’écart entre la physique théorique et son application dans le monde réel. Cependant, construire le laboratoire parfait n’est pas une tâche uniforme. Cela nécessite un alignement stratégique du matériel, des logiciels et du soutien qui évolue en fonction des objectifs de l’établissement et de la complexité du programme.
La réalité de l'industrie moderne est frappante. Les entreprises de premier plan n'exploitent pas de systèmes informatiques personnels sur leurs lignes de production. Les employeurs dans des secteurs de grande valeur comme l'aérospatiale, la défense et l'automobile ne recherchent pas seulement des diplômés capables d'imprimer des babioles en plastique; ils recherchent des candidats qui comprennent les données sur la performance des matériaux, les contrôles des procédés et les systèmes de qualité.
J'ai récemment conçu ce rehausseur de moniteur double Han's Halo pour compléter mon poste de travail à domicile. Mais comment vais-je réussir à imprimer cela sur mon petit imprimante 3D? Dans ce blogue, je vais détailler le processus que j'ai utilisé pour diviser de grands modèles en morceaux plus petits. Ce design fait plus de 30 pouces de longueur, ce qui est certainement trop grand pour être imprimé dans le volume utile de mon imprimante d'environ ~ 10" x 10" x 10". Mais avec un peu de planification, je suis sûr que je peux y arriver.